Алюмінієва стрічка – це лист або стрічка, виготовлена з алюмінію як основної сировини та змішана з іншими легуючими елементами. Алюмінієвий лист або стрічка є важливим базовим матеріалом для економічного розвитку та широко використовується в авіації, аерокосмічній промисловості, будівництві, поліграфії, транспорті, електроніці, хімічній промисловості, харчовій промисловості, медицині та інших галузях промисловості.
Марки алюмінієвих сплавів
Серія 1: 99,00% або більше промислового чистого алюмінію, хороша провідність, стійкість до корозії, зварювальні характеристики, низька міцність
Серія 2: сплав Al-Cu, висока міцність, хороша термостійкість та продуктивність обробки
Серія 3: сплав Al-Mn, стійкість до корозії, хороші зварювальні характеристики, хороша пластичність
Серія 4: сплав Al-Si, хороша зносостійкість та стійкість до високих температур
Серія 5: сплав AI-Mg, стійкість до корозії, хороші зварювальні характеристики, хороша стійкість до втоми, лише холодна обробка для підвищення міцності
Серія 6: сплав AI-Mg–Si, висока корозійна стійкість та добра зварюваність
Серія 7: сплав A1-Zn, надміцний сплав з гарною в'язкістю та легкою обробкою
Процес холодної прокатки алюмінієвої смуги
Холодну прокатку алюмінію зазвичай поділяють на чотири частини: плавлення – гаряча прокатка – холодна прокатка – обробка.
Процес плавлення та лиття та його впровадження
Метою плавлення та лиття є отримання сплаву зі складом, що відповідає вимогам, та високим ступенем чистоти розплаву, що створює сприятливі умови для лиття сплавів різної форми.
Етапи процесу плавлення та лиття: дозування – подача – плавлення – перемішування та видалення шлаку після плавлення – відбір проб перед аналізом – додавання сплаву для регулювання складу, перемішування – рафінування – витримка – лиття в печі.
Кілька ключових параметрів процесу плавлення та лиття
Під час плавки температура печі зазвичай встановлюється на рівні 1050°C. Під час процесу необхідно контролювати температуру матеріалу, щоб вона не перевищувала 770°C.
Операція з видалення шлаку проводиться при температурі близько 735℃, що сприяє відділенню шлаку та рідини.
Рафінування зазвичай використовує метод вторинного рафінування, перше рафінування включає додавання твердого рафінувального агента, а вторинне рафінування використовує метод газового рафінування.
Зазвичай, його потрібно відливати протягом 30 хв~1 год після того, як піч залишили стояти, інакше його потрібно знову рафінувати.
Під час процесу лиття дріт AI-Ti-B необхідно постійно додавати для подрібнення зерен.
Процес гарячої прокатки та його впровадження
1. Гаряче прокатка зазвичай означає прокатку вище температури рекристалізації металу.
2. Під час гарячого прокату метал зазнає як процесів гартування, так і розм'якшення. Через вплив швидкості деформації, якщо вчасно не провести процеси відновлення та рекристалізації, буде спостерігатися певний ступінь зміцнення.
3. Рекристалізація металу після гарячого прокату є неповною, тобто рекристалізована структура та деформована структура співіснують.
4. Гаряче прокатка може покращити продуктивність обробки металів і сплавів, а також зменшити або усунути дефекти лиття.
Технологічний процес гарячекатаного рулону
Технологічний процес гарячекатаного рулону зазвичай виглядає так: лиття злитків – фрезерування поверхні, фрезерування кромки – нагрівання – гаряча прокатка (розчинна прокатка) – гаряча чистова прокатка (прокатка рулонів) – розвантаження рулону.
Фрезерування поверхні полегшує гаряче прокатку. Через окалину та дрібну структуру ливарної поверхні, подальша обробка схильна до дефектів, таких як тріщини на краях та низька якість поверхні.
Мета нагрівання полягає в тому, щоб полегшити подальший процес гарячої прокатки та забезпечити пом'якшену структуру. Температура нагрівання зазвичай становить від 470 ℃ до 520 ℃, а час нагрівання — 10~15 годин, не більше 35 годин, інакше можливе перегорання та поява грубої структури.
Питання виробництва гарячої прокатки, що потребують уваги
Проходи прокатки для твердих сплавів відрізняються від проходів для м'яких сплавів. Проходів прокатки для твердих сплавів більше, ніж для м'яких сплавів, і коливаються від 15 до 20.
Кінцеву температуру прокатки необхідно суворо контролювати, оскільки вона безпосередньо впливає на подальшу обробку та фізичні та хімічні властивості готового продукту.
Сплав зазвичай вимагає вальцьування кромки під час виробничого процесу.
Головні та задні ворота потрібно зрізати.
Емульсія являє собою систему «вода в олії», в якій вода відіграє роль охолодження, а олія — змащувальної. Її необхідно підтримувати при температурі близько 65°C цілий рік.
Швидкість гарячої прокатки зазвичай становить близько 200 м/хв.
Процес лиття та прокатки
Температура лиття та прокатки зазвичай становить від 680℃ до 700℃, чим нижча, тим краще. Стабільна лінія лиття та прокатки зазвичай зупиняється раз на місяць або частіше для повторного встановлення плити. Під час виробничого процесу рівень рідини в передній камері необхідно суворо контролювати, щоб запобігти її низькому рівню.
Змащення здійснюється за допомогою порошку C, що утворюється внаслідок неповного згоряння вугільного газу, що також є однією з причин відносного забруднення поверхні литого та прокатуваного матеріалу.
Швидкість виробництва зазвичай становить від 1,5 м/хв до 2,5 м/хв.
Якість поверхні виробів, виготовлених литтям та прокатом, зазвичай низька і, як правило, не може відповідати вимогам до виробів зі спеціальними фізичними та хімічними властивостями.
Виробництво холодної прокатки
1. Холодна прокатка – це метод виробництва прокатки за температури нижче температури рекристалізації.
2. Динамічна рекристалізація не відбувається під час процесу прокатки, температура підвищується максимум до температури відновлення, і холодна прокатка переходить у стан зміцнення з високою швидкістю зміцнення.
3. Холоднокатана смуга має високу розмірну точність, гарну якість поверхні, рівномірну організацію та експлуатаційні характеристики, а також може бути виготовлена в різних станах шляхом термічної обробки.
4. Холодна прокатка може виробляти тонкі смуги, але вона також має недоліки, такі як високе споживання енергії на деформацію та велика кількість проходів обробки.
Короткий вступ до основних технологічних параметрів стану холодної прокатки
Швидкість прокатки: 500 м/хв, високошвидкісний прокатний стан понад 1000 м/хв, стан для прокатки фольги швидший, ніж стан холодної прокатки.
Швидкість обробки: Визначається складом сплаву, наприклад, 3102, загальна швидкість обробки становить 40%-60%
Натяг: Розтягувальне напруження, що створюється переднім та заднім моталками під час виробничого процесу.
Сила прокатки: Тиск, що чиниться роликами на метал під час виробничого процесу, зазвичай близько 500 т.
Вступ до процесу фінішної обробки виробництва
1. Оздоблення – це метод обробки, що дозволяє холоднокатаному листу відповідати вимогам замовника або полегшити подальшу обробку виробу.
2. Обладнання для фінішної обробки може виправляти дефекти, що виникають під час виробничого процесу гарячої та холодної прокатки, такі як тріщини на краях, вміст олії, погана форма пластини, залишкові напруження тощо. Необхідно переконатися, що під час виробничого процесу не виникне жодних інших дефектів.
3. Існує різноманітне обладнання для оздоблення, головним чином включаючи поперечне різання, поздовжнє різання, корекцію розтягування та згинання, піч для відпалу, машину для різання тощо.
Вступ до обладнання для різальної машини
Функція: Забезпечує метод безперервного обертового різання для розрізання рулону на смуги точної ширини та меншої кількості задирок.
Різкорізальна машина зазвичай складається з чотирьох частин: розмотувача, натяжної машини, дискового ножа та моталки.
Вступ до обладнання для поперечного різання
Функція: Розрізати котушку на пластини потрібної довжини, ширини та діагоналі.
Пластини не мають задирок, акуратно складені, мають гарну якість поверхні та добру форму пластини.
Поперечно-різальний верстат складається з: розмотувача, дискових ножиць, випрямляча, очищувального пристрою, летючих ножиць, конвеєрної стрічки та палетної платформи.
Вступ до корекції натягу та згинання
Функція: Під час гарячої та холодної прокатки нерівномірне поздовжнє розтягнення та внутрішня напруга, спричинені температурою, швидкістю обтиснення, зміною форми валків, неправильним контролем охолодження тощо, призводять до погіршення форми пластини, а гарну форму пластини можна отримати шляхом розтягування та випрямлення.
Котушка не має задирок, має акуратні торці, гарну якість поверхні та гарну форму пластини.
Гибко-рихтувальний верстат складається з: розмотувача, дискових ножиць, очисної машини, сушарки, переднього натяжного ролика, випрямляючого ролика, заднього натяжного ролика та моталки.
Вступ до обладнання для відпалювальної печі
Функція: Нагрівання для усунення загартування при холодній прокатці, отримання механічних властивостей, необхідних замовникам, або для полегшення подальшої холодної обробки.
Піч для відпалу складається в основному з нагрівача, циркуляційного вентилятора, продувного вентилятора, вентилятора негативного тиску, термопари та корпусу печі.
Температура та час нагрівання визначаються відповідно до вимог. Для проміжного відпалу, як правило, потрібна висока температура та висока швидкість, доки не з'являться плями від масляного походження. Для проміжного відпалу відповідну температуру відпалу слід вибирати залежно від характеристик алюмінієвої фольги.
Відпал може здійснюватися як відпалом за диференціальної температури, так і відпалом за постійної температури. Як правило, чим довший час витримування тепла, тим краща задана міцність на непропорційне подовження. Водночас, з підвищенням температури, міцність на розрив та межа текучості продовжують знижуватися, тоді як задане непропорційне подовження збільшується.
Час публікації: 18 лютого 2025 р.
