Вступ
З розвитком автомобільної промисловості ринок пучків впливу на алюмінієвий сплав також швидко зростає, хоча і все ще відносно невеликий у загальному розмірі. Відповідно до прогнозу Альянсом інноваційних технологій автомобільних легких технологій для ринку китайських алюмінієвих сплавів, до 2025 року, попит на ринок оцінюється близько 140 000 тонн, при цьому розміри ринку, як очікується, досягне 4,8 млрд. До 2030 року, прогнозується, що попит на ринок становить приблизно 220 000 тонн, орієнтовний розмір ринку - 7,7 млрд. Тенденція розвитку легкої ваги та швидке зростання моделей транспортних засобів середини до високого рівня є важливими факторами рушійних факторів для розвитку променів впливу на алюмінієвий сплав у Китаї. Перспективні ринкові перспективи для аварійних коробки для автокрісла є багатообіцяючими.
У міру зменшення витрат і технології, алюмінієві сплави передніх ударів та коробки аварій поступово стають все більш поширеними. В даний час вони використовуються в моделях транспортних засобів середини до високого рівня, таких як Audi A3, Audi A4L, BMW 3, BMW X1, Mercedes-Benz C260, Honda CR-V, Toyota Rav4, Buick Regal та Buick Lacrosse.
Викличні промені з алюмінієвим сплавом в основному складаються з ударних перехресних променів, коробки для аварій, кріпильних таколів та буксирних гачків, як показано на малюнку 1.
Малюнок 1: Асамблея променя удару з алюмінієвим сплавом
Коробка аварій-це металева коробка, розташована між пучком удару та двома поздовжніми променями транспортного засобу, по суті, служачи контейнером, що поглибив енергію. Ця енергія стосується сили впливу. Коли транспортний засіб відчуває зіткнення, пучок удару має певний ступінь можливості, що поглинає енергію. Однак якщо енергія перевищує потужність пучка удару, вона перенесе енергію в коробку аварії. Коробка аварії поглинає всю силу удару і деформує себе, гарантуючи, що поздовжні промені залишаються непошкодженими.
1 вимоги до товару
1.1 Розміри повинні дотримуватися вимог до толерантності малювання, як показано на малюнку 2.
1.3 Вимоги до механічних показників:
Сила на розрив: ≥215 МПа
Міцність виходу: ≥205 МПа
Подовження A50: ≥10%
1.4 Виконання подрібнення коробки аварії:
Уздовж осі x-осі транспортного засобу, використовуючи поверхню зіткнення, що перевищує поперечний переріз продукту, навантаження зі швидкістю 100 мм/хв до подрібнення, з кількістю стиснення 70%. Початкова довжина профілю - 300 мм. На перехресті арматурного ребра та зовнішньої стінки тріщини повинні бути менше 15 мм, щоб вважатися прийнятним. Слід забезпечити, щоб дозволене розтріскування не загрожує потенційній потужності профілю енергії, що поглибається, і після подрібнення не повинно бути значних тріщин в інших областях.
2 Підхід до розвитку
Щоб одночасно відповідати вимогам механічних показників та подрібнення, підхід до розробки такий:
Використовуйте стрижень 6063b з первинним складом сплаву Si 0,38-0,41% та Mg 0,53-0,60%.
Виконайте повітряне гасіння та штучне старіння для досягнення стану Т6.
Використовуйте туман + повітряне гасіння та проведіть переробку, що перевищує старіння, для досягнення стану Т7.
3 пілотне виробництво
3.1 Умови екструзії
Виробництво проводиться на екструзійному пресі 2000T з коефіцієнтом екструзії 36. Використовуваний матеріал гомогенізований алюмінієвий стрижень 6063b. Температури нагріву алюмінієвого стрижня такі: IV Зона 450-III Зона 470-II Зона 490-1 Зона 500. Проривовий тиск головного циліндра становить близько 210 бар, при цьому стабільна фаза екструзії має тиск екструзії, близький до 180 бар . Швидкість екструзійного валу становить 2,5 мм/с, а швидкість екструзії профілю - 5,3 м/хв. Температура на екструзійному виході становить 500-540 ° C. Гасіння проводиться за допомогою повітряного охолодження з лівою потужністю вентилятора на 100%, середній живлення вентилятора на 100%, а правий живлення вентилятора - 50%. Середня швидкість охолодження в зоні гасіння досягає 300-350 ° С/хв, а температура після виходу з зони гасіння-60-180 ° C. Для гасіння MIST + повітря середня швидкість охолодження в зоні нагріву досягає 430-480 ° С/хв, а температура після виходу з зони гасіння-50-70 ° C. Профіль не має значного згинання.
3.2 Старіння
Слідом за процесом старіння T6 при 185 ° С протягом 6 годин твердість та механічні властивості матеріалу такі:
Відповідно до процесу старіння Т7 при 210 ° С протягом 6 годин і 8 годин, твердість та механічні властивості матеріалу такі:
На основі тестових даних метод гасіння MIST + Air у поєднанні з процесом старіння 210 ° C/6H відповідає вимогам як до механічних показників, так і для дроблення. Враховуючи економічну ефективність, метод гасіння Air + Air та процес старіння 210 ° C/6H були обрані для виробництва для задоволення вимог продукту.
3.3 Тест на подрібнення
Для другого та третього стрижнів кінець голови відрізається на 1,5 м, а кінець хвоста відрізається на 1,2 м. По два зразки взяті з ділянок голови, середини та хвоста, довжиною 300 мм. Випробування дроблення проводяться після старіння при 185 ° С/6 год та 210 ° С/6 год та 8 год (дані механічних показників, як зазначено вище) на універсальному тестовій машині. Випробування проводяться зі швидкістю завантаження 100 мм/хв із кількістю стиснення 70%. Результати такі: Для гасіння повітряного повітря з процесами старіння 210 ° C/6H та 8H випробування на подрібнення відповідає вимогам, як показано на малюнку 3-2, тоді .
Виходячи з результатів дроблення, MIST + повітряне гасіння з процесами старіння 210 ° C/6H та 8H відповідає вимогам клієнта.
4 Висновок
Оптимізація процесів гасіння та старіння має вирішальне значення для успішної розробки продукту та забезпечує ідеальне рішення для процесу для продукту Crash Box.
Завдяки обширним тестуванню було визначено, що стан матеріалу для продукту аварії повинен бути 6063-T7, метод гасіння-це MIST + повітряне охолодження, а процес старіння при 210 ° С/6 год є найкращим вибором для екструдування алюмінієвих стрижнів При температурі від 480-500 ° С, швидкість екструзійного вала 2,5 мм/с, температура екструзійної штампу 480 ° C та температура екструзійної розетки 500-540 ° C.
Під редакцією травня Цзян від Mat Aluminium
Час посади: 07-2024 травня
