1 Огляд
Процес виробництва теплоізоляційного різьбового профілю є відносно складним, а процес різьблення та ламінування відбувається відносно пізно. Напівфабрикати, що надходять у цей процес, завершуються наполегливою роботою багатьох працівників переднього процесу. Щойно відходи з’являться в процесі смугування композиту, вони будуть. Якщо це спричинить відносно серйозні економічні втрати, це призведе до втрати багатьох попередніх результатів праці, що призведе до величезних відходів.
Під час виробництва теплоізоляційних різьбових профілів, профілі часто сходять на металобрухт через різні фактори. Основною причиною браку в цьому процесі є розтріскування насічок теплоізоляційної стрічки. Існує багато причин для розтріскування виїмки теплоізоляційної стрічки, тут ми зосереджуємося в основному на процесі пошуку причин таких дефектів, як хвіст усадки та розшарування, спричинені процесом екструзії, які призводять до розтріскування виїмок теплоізоляційні профілі з алюмінієвого сплаву під час різьблення та ламінування, і вирішити цю проблему шляхом вдосконалення форми та інших методів.
2 Проблемні явища
Під час композитного виробництва теплоізоляційних профілів різьблення раптово виникло пакетне розтріскування теплоізоляційних виїмок. Після перевірки явище розтріскування має певну закономірність. Це все тріскається на кінці певної моделі, і довжина тріщин у всіх однакова. Він знаходиться в межах певного діапазону (20-40 см від кінця), і він повернеться до норми після періоду розтріскування. Зображення після розтріскування показано на рисунку 1 і малюнку 2.
3 Пошук проблеми
1) По-перше, класифікуйте проблемні профілі та зберігайте їх разом, перевірте явище розтріскування по черзі та з’ясуйте спільні та відмінні риси розтріскування. Після повторного відстеження явище розтріскування має певну закономірність. Це все тріскається в кінці однієї моделі. Форма моделі з тріщинами - це звичайний шматок матеріалу без порожнини, а довжина розтріскування знаходиться в певному діапазоні. У межах (20-40 см від кінця) він повернеться до нормального стану після розтріскування на деякий час.
2) З картки відстеження виробництва цієї партії профілів ми можемо дізнатися номер форми, яка використовується у виробництві цього типу, під час виробництва перевіряється геометричний розмір виїмки цієї моделі та геометричний розмір тепла ізоляційна смуга, механічні властивості профілю та твердість поверхні знаходяться в розумних межах.
3) Під час процесу виробництва композиту відстежувалися параметри процесу композиту та виробничі операції. Відхилень від норми не було, але тріщини все ж були при виготовленні партії профілів.
4) Після перевірки зламу в тріщині було виявлено кілька розривних структур. Враховуючи, що причиною цього явища повинні бути дефекти екструзії, викликані процесом екструзії.
5) З наведеного вище явища можна побачити, що причиною розтріскування є не твердість профілю та композитний процес, а спочатку визначено, що це спричинено дефектами екструзії. Для подальшої перевірки причини проблеми було проведено наступні тести.
6) Використовуйте той самий набір прес-форм для проведення випробувань на машинах різного тоннажу з різними швидкостями екструзії. Використовуйте 600-тонну машину та 800-тонну машину для проведення тесту відповідно. Позначте голову матеріалу та хвіст матеріалу окремо та упакуйте їх у кошики. Твердість після старіння 10-12HW. Метод лужної водної корозії використовувався для перевірки профілю в голові та хвості матеріалу. Було виявлено, що хвіст матеріалу мав хвіст усадки та явища стратифікації. Визначено, що причиною розтріскування є хвіст усадки та розшарування. Зображення після травлення лугом показані на малюнках 2 і 3. На цій партії профілів були проведені композитні випробування, щоб перевірити явище розтріскування. Дані випробувань наведені в таблиці 1.
Малюнки 2 і 3
Таблиця 1
7) З даних у наведеній вище таблиці видно, що у верхній частині матеріалу немає розтріскування, а частка розтріскування у хвостовій частині матеріалу є найбільшою. Причина розтріскування мало пов’язана з розміром машини та швидкістю машини. Коефіцієнт розтріскування матеріалу хвоста є найбільшим, що безпосередньо пов’язано з довжиною розпилу матеріалу хвоста. Після того, як частина, що розтріскується, замочується в лужній воді та перевіряється, з’явиться хвіст усадки та розшарування. Після того, як усадочний хвіст і частини розшарування будуть відрізані, розтріскування не буде.
4 Методи вирішення проблеми та заходи профілактики
1) Щоб зменшити розтріскування надрізів, спричинене цією причиною, підвищити врожайність і зменшити кількість відходів, для контролю виробництва вживаються такі заходи. Це рішення підходить для інших подібних моделей, де екструзійна головка є плоскою. Хвіст усадки та явище розшарування, що виникає під час виробництва екструзії, спричинить проблеми з якістю, такі як розтріскування кінцевих виїмок під час компаундування.
2) Приймаючи форму, суворо контролюйте розмір надрізу; Використовуйте один шматок матеріалу, щоб зробити цілісну форму, додайте до форми подвійні зварювальні камери або відкрийте фальшиву розрізну форму, щоб зменшити вплив хвоста усадки та розшарування на якість готового продукту.
3) Під час виробництва екструзії поверхня алюмінієвого стрижня має бути чистою та вільною від пилу, масла та інших забруднень. Процес екструзії повинен приймати режим екструзії з поступовим ослабленням. Це може сповільнити швидкість вивантаження в кінці екструзії та зменшити хвіст усадки та розшарування.
4) Низькотемпературна та високошвидкісна екструзія використовуються під час виробництва екструзії, а температура алюмінієвого стрижня на машині контролюється між 460-480 ℃. Температура форми контролюється на рівні 470 ℃ ± 10 ℃, температура екструзійної стовбура контролюється на рівні приблизно 420 ℃, а температура на виході екструзії контролюється в межах 490-525 ℃. Після екструзії включається вентилятор для охолодження. Залишкову довжину слід збільшити більш ніж на 5 мм, ніж зазвичай.
5) При виготовленні цього типу профілю найкраще використовувати машину більшого розміру, щоб збільшити силу видавлювання, покращити ступінь проплавлення металу та забезпечити щільність матеріалу.
6) Під час екструзійного виробництва необхідно заздалегідь підготувати відро з лужною водою. Оператор відпиляє хвіст матеріалу, щоб перевірити довжину хвоста усадки та розшарування. Чорні смуги на поверхні, протравленій лугом, вказують на те, що відбулося розшарування та розшарування. Після подальшого розпилювання, поки поперечний переріз не стане світлим і не матиме чорних смуг, перевірте 3-5 алюмінієвих стрижнів, щоб побачити зміни довжини після усадки та розшарування. Щоб уникнути усадки та розшарування на профільні вироби, додають 20 см відповідно до найдовшого, визначають довжину розпилу хвоста набору прес-форм, відпилюють проблемну частину та починають розпилювати готовий виріб. Під час роботи головку і хвіст матеріалу можна розташовувати в шаховому порядку і гнучко розпилювати, але не можна доводити дефекти до профільного виробу. Контролюється та перевіряється інспекцією якості машини. Якщо довжина хвоста усадки та стратифікація впливають на врожайність, вчасно видаліть форму та обріжте форму, доки вона не стане нормальною, перш ніж розпочнеться нормальне виробництво.
5 Підсумок
1) Кілька партій теплоізоляційних смугових профілів, виготовлених за допомогою вищевказаних методів, були випробувані, і подібних тріщин не відбулося. Характеристики зсуву профілів усі досягли вимог національного стандарту GB/T5237.6-2017 «Будівельні профілі з алюмінієвих сплавів № 6 Частина: для ізоляційних профілів».
2) Щоб запобігти виникненню цієї проблеми, була розроблена система щоденних перевірок, щоб вчасно вирішити цю проблему та внести корективи, щоб запобігти потраплянню небезпечних профілів у композитний процес і зменшити кількість відходів у виробничому процесі.
3) На додаток до уникнення розтріскування, спричиненого екструзійними дефектами, хвостом усадки та розшаруванням, ми завжди повинні звертати увагу на явище розтріскування, спричинене такими факторами, як геометрія надрізу, твердість поверхні та механічні властивості матеріалу та параметри процесу композиційного процесу.
Під редакцією May Jiang з MAT Aluminium
Час публікації: 22 червня 2024 р
