1 Огляд
Процес виробництва профілю різьблення теплоізоляції є відносно складним, а процес різьби та ламінування відносно пізно. Напівфабрикатні продукти, що надходять у цей процес, виконуються завдяки наполегливій роботі багатьох працівників переднього процесу. Як тільки відходи з’являться в складеному процесі смугастої, вони будуть, якщо це спричинить відносно серйозні економічні втрати, це призведе до втрати багатьох попередніх результатів праці, що призведе до величезних відходів.
Під час виробництва профілів різьблення теплоізоляції профілі часто знімаються через різні фактори. Основна причина брухту в цьому процесі-розтріскування теплоізоляційних смуг. Існує багато причин для розтріскування теплоізоляційної смужки, тут ми в основному зосереджуємось на процесі пошуку причин таких дефектів, як хвіст хвоста та стратифікація, спричинені процесом екструзії, що призводить до розтріскування виїмків Профілі теплоізоляції алюмінієвого сплаву під час різьби та ламінування та вирішення цієї проблеми, вдосконалюючи цвіль та інші методи.
2 проблемні явища
Під час складеного процесу виробництва профілів різьблення теплоізоляції раптово з’явилося розтріскування теплоізоляційних виїмків. Після перевірки явище розтріскування має певну схему. Все це тріщини в кінці певної моделі, і довжини тріщин все однакові. Він знаходиться в певному діапазоні (20-40 см від кінця), і він повернеться до норми після періоду розтріскування. Зображення після розтріскування показані на малюнку 1 та малюнку 2.
3 Проблема пошуку
1) По -перше, класифікуйте проблемні профілі та зберігайте їх разом, перевіряйте явище розтріскування по черзі та з’ясуйте спільність та відмінності в розтріскуванні. Після повторного відстеження явище розтріскування має певний малюнок. Все тріщинає в кінці однієї моделі. Форма тріщинної моделі - це загальний шматок матеріалу без порожнини, а довжина розтріскування знаходиться в певному діапазоні. У межах (20-40 см від кінця) він повернеться до норми після розтріскування на деякий час.
2) З картки відстеження виробництва цієї партії профілів ми можемо з’ясувати номер форми, що використовується у виробництві цього типу, під час виробництва, перевіряється геометричний розмір виїмки цієї моделі, а геометричний розмір тепла Ізоляційна смуга, механічні властивості профілю та твердість поверхні знаходяться в межах розумного діапазону.
3) Під час складеного виробничого процесу відстежувались композитні параметри процесу та виробничі операції. Неномалій не було, але все ще були тріщини, коли була вироблена партія профілів.
4) Після перевірки перелому при тріщину було виявлено деякі переривчасті структури. Враховуючи, що причину цього явища повинно бути викликано дефектами екструзії, спричиненими процесом екструзії.
5) З вищезазначеного явища видно, що причиною розтріскування є не твердість профілю та композитного процесу, а спочатку встановлено, що він викликаний дефектами екструзії. Для подальшої перевірки причини проблеми було проведено наступні тести.
6) Використовуйте один і той же набір форм для проведення випробувань на різних тоннажних машинах з різними швидкостями екструзії. Використовуйте 600 тонну машину та 800 тонну машину для проведення тесту відповідно. Позначте голову матеріалу та хвоста матеріалу окремо і упакуйте їх у кошики. Твердість після старіння при 10-12hw. Для перевірки профілю в голові та хвості матеріалу використовували метод лужної води. Було встановлено, що матеріальний хвіст мав явища хвоста та стратифікації. Причину розтріскування було встановлено, що він викликаний зменшенням хвоста та стратифікації. Зображення після лужного травлення показані на малюнках 2 та 3. Композитні тести проводили на цій партії профілів для перевірки явища розтріскування. Дані тестування показані в таблиці 1.
Фігури 2 і 3
Таблиця 1
7) З даних у вищезгаданій таблиці видно, що на голові матеріалу немає розтріскування, а частка розтріскування в хвості матеріалу є найбільшою. Причина розтріскування має мало спільного з розміром машини та швидкістю машини. Коефіцієнт розтріскування хвостового матеріалу є найбільшим, що безпосередньо пов'язане з довжиною пиляння хвостового матеріалу. Після того, як розтріскувальна частина замочується у лужній воді та випробувана, з’явиться зменшення хвоста та стратифікації. Після того, як розірвані деталі хвоста та стратифікації, не буде розтріскування.
4 Методи вирішення проблем та профілактичні заходи
1) Для того, щоб зменшити розтріскування виїмки, викликане цією причиною, покращити врожайність та зменшити відходи, для контролю виробництва вживаються наступні заходи. Це рішення підходить для інших подібних моделей, подібних до цієї моделі, де екструзійна штамп - це плоска штамп. Явища хвоста та стратифікації, що утворюються під час виробництва екструзії, спричинить проблеми з якістю, такі як розтріскування кінцевих виїмків під час складання.
2) приймаючи форму, суворо контролюйте розмір виїмки; Використовуйте єдиний шматок матеріалу, щоб зробити цілісну форму, додайте до форми подвійні зварювальні камери або відкрийте помилкову розщеплювальну форму, щоб зменшити якісний вплив хвоста зменшення та стратифікації на готовому продукті.
3) Під час виробництва екструзії поверхня алюмінієвого стрижня повинна бути чистою та без пилу, олії та іншого забруднення. Процес екструзії повинен приймати поступово ослаблений режим екструзії. Це може уповільнити швидкість розряду в кінці екструзії і зменшити зменшення хвоста та стратифікації.
4) Під час виробництва екструзії використовуються низька температура та високошвидкісна екструзія, а температура алюмінієвого стрижня на машині керується між 460-480 ℃. Температуру цвілі контролюється при 470 ℃ ± 10 ℃, температура екструзійної бочки контролюється приблизно на 420 ℃, а температура екструзійного виходу контролюється між 490-525 ℃. Після екструзії вентилятор вмикається для охолодження. Залишкову довжину слід збільшити більш ніж на 5 мм, ніж зазвичай.
5) Під час виробництва цього типу профілю найкраще використовувати більшу машину для збільшення сили екструзії, покращення ступеня злиття металу та забезпечення щільності матеріалу.
6) Під час виробництва екструзії слід заздалегідь готувати лужне відро для води. Оператор побачить хвіст матеріалу, щоб перевірити довжину хвоста зменшення та стратифікації. Чорні смуги на лужній поверхні вказують на те, що відбулися стискання хвоста та стратифікації. Після подальшого розпилювання, поки поперечний переріз не стане яскравим і не має чорних смуг, перевірте 3-5 алюмінієвих стрижнів, щоб побачити зміни довжини після зменшення хвоста та стратифікації. Щоб уникнути зменшення хвоста та стратифікації, відводячись до продуктів профілю, 20 см додається згідно з найдовшою, визначте довжину пиляння хвоста набору цвілі, випишіть проблематичну частину і почніть пиляння в готовий продукт. Під час операції голова та хвіст матеріалу можуть бути пошкоджені і пиляли гнучко, але дефекти не повинні бути приведені до продукту профілю. Контролюється та перевіряється за допомогою перевірки якості машини. Якщо довжина хвоста зменшення та стратифікація впливає на врожайність, виведіть форму в часі і обрізайте форму, поки вона не стане нормальною до того, як нормальна продукція не може розпочатися.
5 Короткий зміст
1) Було випробувано кілька партій профілів із теплоізоляційною смужкою, що виробляються за допомогою вищезазначених методів, і подібного розтріскування виїмки не відбулося. Зсувні характерні цінності профілів досягли національного стандарту GB/T5237.6-2017 Вимоги "Профілі побудови алюмінієвих сплавів № 6 Частина: Для ізоляційних профілів".
2) Для запобігання виникненню цієї проблеми була розроблена щоденна система огляду для вирішення проблеми в часі та внесення виправлень, щоб запобігти потраплянню небезпечних профілів у композитний процес та зменшити відходи у виробничому процесі.
3) Крім уникнення розтріскування, спричинених дефектами екструзії, зменшенням хвоста та стратифікації, ми завжди повинні звертати увагу на явище розтріскування, викликане такими факторами, як геометрія виїмки, твердість поверхні та механічні властивості матеріалу та параметри процесу складеного процесу.
Під редакцією травня Цзян від Mat Aluminium
Час посади: 22-2024 червня
